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O que é um Molde?

 

        Um molde é uma ferramenta que permite a enformação de componentes mecânicos. O tipo, dimensão e complexidade podem variar. Na sua forma mais simples é constituído por duas meias matrizes, cavidade e bucha, que constituem o negativo da peça que se pretende obter.

        O maior ou menor grau de complexidade do projecto depende, basicamente, de aspectos económicos e tecnológicos, tais como o número de peças a produzir, especificações definidas para as mesmas e a máquina onde as peças vão ser processadas.

        Podemos classificar os moldes em função da tecnologia utilizada ou da matéria prima a ser processada.

        Quanto ao processo tecnológico podem ser de injecção, compressão, transferência, sopro, termoformação, rotacional ...

        Quanto à matéria prima podem ser para termoplásticos, termoendurecíveis, borrachas, ligas leves, vidro ...

        Destacaremos, pela sua importância, dois tipos de moldes:
                ÷  Moldes para injecção de termoplásticos
                ÷  Moldes para vidros

        Relativamente aos primeiros e em função do tipo de injecção, existem basicamente dois tipos de moldes:

                   ×  Convencional ou canais frios
                       
-  Duas placas
                        -  Três placas ou com bico de alfinete

                 ×  Canais quentes
                        -  Com distribuidor frio
                        -  Com distribuidor quente

Os moldes para a produção de vidros podem ser classificados da seguinte forma:

                -  Moldes para a indústria de embalagem, destinados essencialmente à produção de garrafas e frascos através dos processos soprado-soprado e prensado-soprado;

                -  Moldes para cristais e vidros ornamentais obtidos por processos semi-automáticos;

                -  Moldes para vidro de iluminação;

                -  Moldes para produção de vidro prensado obtido em prensas automáticas ou semi-automáticas.

        Embora existam moldes de vários tipos e com complexidade variável, no essencial, existe um determinado número de requisitos que são comuns a todos eles:

                -  Manter a impressão fechada durante o tempo de ciclo;

                -  Assegurar a reprodutibilidade dimensional;

                -  Permitir o enchimento e arrefecimento;

                -  Promover a extracção da peça.

        Nos últimos anos tem-se assistido a uma grande evolução e transformação no modo de concepção e desenvolvimento do projecto e desenho do molde, como consequência dos meios que temos ao nosso dispor.

        Dos meios disponíveis que introduziram maiores alterações na indústria podem destacar-se:

                -  Sistemas de CAD/CAM;

                -  Sistemas de CAE;

                -  Meios de comunicação;

                -  Prototipagem rápida.

        Até à poucos anos os dados enviados pelos clientes, para desenvolver um projecto, consistiam em desenhos cotados em 2D, amostra do produto ou modelos. Com a evolução tecnológica o mercado abriu-se a moldes com geometrias cada vez mais complexas, o que obrigou à restruturação do sector com investimentos em sistemas de CAD para construção de superfícies, que posteriormente iriam ser tratadas num sistema de CAM, onde são gerados os programas CNC para comandar as máquinas.

        A evolução dos sistemas de CAD existentes na indústria acompanhou o mesmo desenvolvimento feito pelos seus clientes. Esta evolução conjunta foi permitindo a troca de informações sobre o projecto, em formatos utilizados pelos sistemas de
CAD.

        Os sistemas de CAE permitem fazer simulações do processo sem a necessidade de construir os sistemas. Um simulador deve ser considerado como uma ferramenta de desenvolvimento, oferecendo metodologias e técnicas que podem ser usadas para diminuir o tempo requerido ao desenvolvimento, aumentar a qualidade do produto final e reduzir custos. Este tipo de ferramentas permitem fazer análises que vão desde o comportamento reológico dos materiais até à resistência estrutural, sem necessidade de construção do modelo físico.

        Tradicionalmente, a troca de informação entre o cliente e o fabricante do molde era feita através de papel e pelo correio.

        Com a massificação dos sistemas de CAD a informação continuou a fazer-se pelo mesmo processo, mas o suporte dessa informação passou a ser disquetes ou tapes.

        Actualmente, a troca de informação entre o fabricante e o cliente é feita, preferencialmente, através de informação gerada em sistemas de CAD, usando correio electrónico e serviços de transferência de ficheiros (por exemplo FTP).

        Apesar desta evolução, continuam a existir avanços nesta área utilizando meios de videoconferência para fazer reuniões à distância e técnicas de trabalho colaborativo, em que várias pessoas podem estar a visualizar e a manipular o mesmo ficheiro.

        O desenvolvimento que os sistemas de CAD tiveram nos últimos anos, permitindo visualizar modelos geométricos com uma aparência quase real, não eliminou a necessidade da construção do modelo físico da peça que estão a desenvolver. Esta realidade conduziu ao desenvolvimento de técnicas de prototipagem rápida, que tornaram possível a obtenção de modelos físicos em tempos muito curtos. Poderemos referir a sintetização laser e a estereolitografia como duas das várias técnicas que temos ao nosso dispor.

        Os modelos físicos do produto a desenvolver permitem-nos a validação dos modelos desenvolvidos em CAD, verificar montagem de vários componentes de um projecto e fazer estudos de mercado com base em modelos reais.

        O domínio das tecnologias de produção, nas vertentes de organização industrial e processos de transformação, são factores chaves de competitividade.

        Uma maior flexibilidade permite uma reacção rápida à necessidade de desenvolvimento e fabrico de um novo produto.

        Os mais recentes desenvolvimentos tecnológicos têm possibilitado um aumento de competitividade das empresas. De entre eles destacam-se, pela sua importância, os seguintes:

                - melhor conhecimento do comportamento dos materiais durante o processo de corte;

                -  a possibilidade de prever e simular esse comportamento;

                -  melhor domínio das tecnologias de informação;

                -  máquinas ferramentas mais rápidas (HSM) e que permitam um maior grau de automatismo e materiais para ferramentas que possibilitam um incremento significativo dos parâmetros de corte.

        O corte por arranque de apara com a utilização de máquinas de comando numérico e, seguramente, a tecnologia de produção mais utilizada na indústria dos moldes.

        Com o comando numérico, as máquinas ferramentas não só se tornaram instrumentos programáveis, com capacidades sem precedência a nível da repetibilidade e da produtividade, como quase todos os aspectos ligados à tecnologia das máquinas tiveram que ser, de alguma forma, reinventados.
Actualmente, a maquinação de alta velocidade está a ter um impacto semelhante na indústria, trazendo consigo um vasto leque de avanços tecnológicos, na área do corte por arranque de apara. Trata-se, basicamente, de uma técnica de remoção de material de uma forma controlada, modificando a geometria existente.

        Os sistemas de CAM e a maquinação de alta velocidade serão, seguramente, as grandes áreas de desenvolvimento das tecnologias de produção num futuro próximo.

        O seu sucesso está associada à combinação correcta de materiais para ferramentas de corte e das estratégias mais adequadas a cada tipo de operação.

In Indústria de Moldes e Plásticos - CDROM Multimédia - HLC Telecomunicações & Multimédia, S.A. - 1998